Blasformmaschinen: Ein Überblick über Typen und Anwendungen

Einführung in die Blasformtechnologie

Das Blasformen, auch als Blasformen bekannt, ist eine sich rasch entwickelnde Kunststoffverarbeitungsmethode, bei der ein heißes Kunststoffvorwerk unter Luftdruck gegen einen Schimmelraum aufgeblasen wird.Schaffung von Hohlprodukten. This technology became prominent during World War II for producing low-density polyethylene bottles and expanded in the late 1950s with the advent of high-density polyethylene and advanced blow molding equipment Heute produzieren Blasformmaschinen Behälter mit einer Kapazität von wenigen Milliliter bis zu über 10.000 Litern, die Industriezweige von Verpackungen bis hin zur Automobilindustrie bedienen.

Haupttypen von Blasformmaschinen

Schlagformmaschinen werden hauptsächlich in drei Typen eingeteilt:

1. Extrusionsblasformmaschinen: Diese kombinieren einen Extruder, eine Blasform-Einheit und einen Klemmmechanismus..Wenn die Parison ausreichend lang ist, schließt sich die Form um sie und Druckluft weht sie gegen die Formwände auf.Extrusions-Blow-Molding ist ideal für die Herstellung von komplexen, unregelmäßig geformte, nahtlose Gegenstände und wird üblicherweise für HDPE- und PP-Flaschen aus starrem Kunststoff verwendet.Zu den Vorteilen gehören geringere Maschinenkosten (etwa ein Drittel bis die Hälfte der Spritzgusskosten) und Produkte mit geringer Restbelastung, bietet hohe Zugfestigkeit, Aufprall- und Biegebeständigkeit.

2. Spritzgießmaschinen: Diese integrieren Plastifizierung, hydraulische Systeme, Steuerelektronik und Spritzgießmechanismen.Diese Vorform wird anschließend in eine Schlagformstation überführt, wo sie in ihre endgültige Form aufgeblasen wirdDie üblichen Konfigurationen umfassen Maschinen mit drei Stationen (120° Abstand) und vier Stationen (90° Abstand).Es produziert Behälter mit hoher Maßgenauigkeit, keine Notwendigkeit für eine Sekundärverarbeitung und eine ausgezeichnete Flachheit und Dichtung der Flaschenöffnung, wodurch die Gasdurchdringung verhindert wird, eine entscheidende Voraussetzung für pharmazeutische Verpackungen.und es wird in der Regel für kleinere Behälter verwendet (10 300 ml) .

3. Spezielle Struktur- und Stretch-Blow-Formmaschinen: Diese Kategorie umfaßt Maschinen, die mit Blättern, geschmolzenem Material oder Kaltvorformungen speziell geformte hohle Gegenstände herstellen.Stretch-Blow-Gießmaschinen (z. B. "Injektions-Stretch-Blow" oder "Extrusions-Stretch-Blow") gehören entweder zu Extrusions- oder SpritztypenSie beinhalten eine zweiachsige (Längs- und Radial) Dehnung der Vorform während des Blasens, wodurch die mechanischen Eigenschaften, die Barriere- und die Transparenz des Behälters erheblich verbessert werden.Dies ist ideal für PET- und PP-Flaschen für flüssige Arzneimittel oder Getränke.. Stretch-Blow-Form kann einstufig (integriert) oder zweistufig (separat vorgeformt und geblasen) sein

Extrusionsmethoden: Kontinuierlich oder intermittierend

Extrusionsblasformmaschinen lassen sich auf der Grundlage der Parison-Extrusion weiter unterteilen:

Kontinuierliche Extrusionsblasformung: Der Extruder produziert die Parison kontinuierlich.bei wechselnden Formen oder Ausgängen zur Aufrechterhaltung der kontinuierlichen ProduktionDiese Methode ist bei kleinen und mittleren Unternehmen mit relativ einfachen Geräten und geringeren Investitionen üblich.

Intermittierendes Extrusionsblasformen: Dieses Verfahren verwendet einen Akkumulatorkopf.Ein Kolben drückt die Schmelze schnell durch die Matrix, um die Parison zu bildenDiese ist für große Behälter über 10 Liter geeignet und umfasst typischerweise Parison-Wanddicke-Kontrollsysteme für eine qualitativ hochwertige, materialeffiziente Produktion

Schlussfolgerung

Durch das Verständnis der Unterschiede zwischen Extrusions-, Spritzguss- und Dehnungs-Blasformarbeiten können wir uns mit der Entwicklung von Produkten aus Kunststoff beschäftigen.sowie kontinuierlicher und intermittierender Betrieb, hilft bei der Auswahl der richtigen Technologie für spezifische Anwendungsbedürfnisse und sorgt so für eine optimale Produktqualität und Produktionseffizienz.